连续流技术开发到生产的结合

   连续流技术在医药化工研发和生产中应用越来越广泛，连续流反应技术能够以很小的反应器体积实现很高的产能和很好工艺性能，从而在源头上减少事故发生的可能性，真正从本质上减少造成危害的程度，减少意外发生时的损失，体现了连续流技术本质安全的核心价值。
   连续流技术的另一个核心价值，以连续式操作代替间歇式操作，使得全自控成为可能。连续流反应器技术可以至少缩减50%-75%的操作人员，减少人工成本。连续流技术技术能够有效的缩短反应时间，提高收率，从而与智能自控匹配。连续流技术在医药化工研发和生产中的成功应用案例，再结合在线检测手段进行机理探究，真正做到一个工艺过程的全开发到生产的结合。
   连续流技术运行反应时，用户可以选择载体溶剂，多种载体溶剂可以随时轻松切换。自动进样器将各种1微升的反应物、催化剂和其他试剂注入溶剂中。这一反应体积（5微升）仅为其载体溶剂体积的约1％，注入段到载体溶剂（500微升）的扩散会导致足够稀释溶剂作为反应溶剂。稀释的反应段将连续流过反应器盘管，在此期间化学家们可以控制流速、温度、压力和停留时间。通过分馏可以实时分析从反应器线圈流出来的部分，节省了离线分析时间。
   连续流技术的应用可以在加速药物研发中发挥核心作用。高通量实验和流动化学是赋能技术，以往常常处于研发过程的两端，前者进行数百个微摩尔级别的批式反应以优化条件，后者利用单一化合物在受控的温度和压力范围内进行批量生产。然而随着研发成本的不断升高，进一步减小用以条件优化的反应规模，集成在线高分辨率分析，拓宽溶剂选择范围等的需求也愈发明显。连续流技术实现了从设计到结果的快速转化，大大降低了前瞻性反应筛查的成本。
   随着本来发展用于电路集成的连续流技术逐渐推广应用于各种化学领域，连续流技术用微加工技术制造的一种新型的微型化的化学反应器，但由小型化到微型化并不仅仅是尺寸上的变化，更重要的是它具有一系列新特性，随着微加工技术在化学领域的推广应用而发展并为人所重视。